La surveillance de l’état améliore la fiabilité des systèmes d’alimentation électrique

Les compagnies d’électricité sont confrontées à un vieillissement des infrastructures, à l’augmentation du risque de chutes de tension à l’origine de baisses de tension ou à des défaillances du système provoquant des pannes de courant. Les opérations de maintenance non planifiées de ces systèmes sont onéreuses, ce qui pousse de nombreuses entreprises à chercher des méthodes de détection des pannes imminentes avant qu’elles ne surviennent. Grâce à la surveillance continue de l’état, les services publics peuvent détecter les problèmes à un stade précoce et planifier la maintenance de manière appropriée, améliorant ainsi la fiabilité du système tout en réduisant les coûts.

L’utilisation d’une caméra d’imagerie thermique fixe pour surveiller les équipements critiques dans les sous-stations et sur l’ensemble du réseau électrique peut aider les équipes de maintenance à remédier rapidement aux problèmes lorsqu’ils sont plus faciles à résoudre. Par exemple, les fuites de liquide de transformateur et les défauts d’isolation interne entraînent des surchauffes à l’origine de multiples pannes, mais de nombreuses compagnies ne possèdent pas les systèmes de détection thermique automatisés qui révéleraient ces problèmes. Il peut en résulter une gigantesque panne d’électricité qui affecterait les entreprises commerciales, le secteur de la fabrication et des travaux publics, ainsi que les systèmes de contrôle de la circulation. Bien entendu, la compagnie impliquée risque de graves pertes de revenus, sans compter que la facture de remise en état sera considérable.

Les équipements haute tension ont tendance à chauffer avant de tomber en panne ; la surveillance continue de l’état en utilisant une caméra thermique fixe peut aider les compagnies électriques à repérer les pannes imminentes avant que cet événement ne se produise.

Les composants de sous-stations qui chauffent avant de tomber en panne sont les suivants :

• Transformateurs électriques (niveaux d’huile et fonctionnement des pompes)
• Changeurs de prise (niveaux d’huile, autres problèmes internes)
• Dispositifs anti-foudre (dégradation des disques en oxyde métallique)
• Disjoncteurs (fuite d’huile ou de SF6)
• Déconnexions mécaniques (mauvais branchements, contamination)
• Armoires de commande (usure des ventilateurs, pompes et autres composants)

La détection des hausses de température dans ces composants à l’aide de caméras thermiques permet de réaliser des opérations de maintenance préventive avant que ne survienne une coupure imprévue suite à une véritable panne.

Alors que la plupart des compagnies d’électricité utilisent déjà des caméras thermiques portatives pour surveiller régulièrement les équipements des sous-stations, nombreuses sont celles qui installent désormais des systèmes de caméras thermiques fixes pour assurer une surveillance 24 h/24, 7 j/7. Les caméras intelligentes dotées d’une technologie informatique à la pointe destinées aux alarmes et à l’analyse, telles que la caméra à capteur intelligent avancé FLIR A70, offrent une solution simplifiée.

Ces systèmes emploient des technologies avancées de détection et de mesure, des méthodes de contrôle et des communications numériques. Ils peuvent anticiper, détecter et informer rapidement les équipes de maintenance de tout problème imminent, réduisant ainsi les risques de pannes du système, de coupures de courant et de perte de productivité.

Un exemple : une grande compagnie européenne a découvert une tige de garniture en surchauffe dans le transformateur d’une sous-station. Sa réparation a coûté 1 400 USD. La compagnie avait déjà rencontré un problème similaire avant de mettre en place son programme d’imagerie thermique, et la panne catastrophique qu’il avait entraînée avait eu un coût de plus de 2,7 millions USD.

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